明确需求对于化工企业信息化MES系统建设的成败有着决定性的先导作用，化工行业MES系统需求分析，最首要的要总结分析化工行业的特定，以及化工企业的管理现状，才能够明确化工行业MES系统需求，在此基础之上，才能为化工行业MES系统建设、实施制定出完美的方案。

       化工行业生产特点

  从整体上来说，化工生产过程是对生产原料伴有化学、物理、相变等反应、变化过程的连续加工，和离散制造业相比，化工企业具有以下特殊性：

  1.生产连续性强：由于化工产品生产的连续性，生产装置、生产流程的连续性很强，因为生产是连续的，一个环节发生问题就会阻塞整个流程，带来连锁反应，因此，化工 MES系统要解决的问题就是，及时快速地反应生产状况和生产变化，及时对发生的问题做出快速反应，避免无价值的生产。

  2.工艺参数变化多：成品收率是生产计划密切关注的。而影响化学反应的因素很多，设备、原料、操作都会影响产成品的收率，这些影响主要表现为工艺参数的变化，化工 MES系统解决方案，需要提升企业的工艺控制能力，保证产品生产正常、顺利推进，从而保证产品的效率与质量。

  3.物料变化复杂：生产加工高度的连续性，各个工序之间通过物料流和能量紧密的联系起来。一旦生产计划改变，整个生产流程的各个环节的生产状况都会随之变化，因此实施化工 MES解决方案需要铜鼓MES系统提升对突、临时生产查单的适应性。化工材料会随时间的变化而产生变化，可能变坏或变好，或完全变成另外一种物料；有些原料取自自然界，不同地点、批次的原料，其物理、化学性能会有差异。所以化工 MES系统，需要能够标识并管理物料实施变化状态和情况。

  4.质量管理复杂：化工生产中的质检计量不仅有质量管理的作用，同时也是一种检测化工产品中生成物含量的比例一种手段，因此也是一种成本计算手段。因此化工 MES系统需要支持质量、物流、成本的统一计量管理。

  5.设备管理繁杂：化工生产流程长，设备多而杂，因此生产开停车时，准备工作多而复杂，设备大修一般一年一次，全厂要停车，设备管理繁杂。

       化工生产管理现状

  实施化工MES解决方案，是化工行业信息化建设中一个非常明显的趋势。通过实施化工MES系统，可以从企业整体出发逐层完成综合信息管理、车间控制、装置协调联合控制、辅助装置与设备的控制、能源监测与计量控制等等，实现综合管控一体化。但要实现这一目标，化工 MES系统需要解决化工生产管理现状中以下难题：

  1.数据收集困难，除了DCS显示数据外，现场流量计、配电间电表、磅秤等分散在现场，每天人工抄写、传送这些数据很繁琐；

  2.日常报表有日报、旬报、月报、生产简况报告等，大部分报表仍然采用人工统计，手段落后、工作量大、准确度难以保证。

  3.调度员通讯手段落后，一般都以电话调度为主，调度员不了解现场设备运行状况，需要通过电话间接了解，因此难以做到及时准确调度指挥。

  4.质量检验种类多，信息数据量大，生产工艺参数和质量分析数值依靠人工抄表，效率低，占用定员多；化验报告需要经常送多个部门，化验员大部分时间忙于送化验报告，不便于生产过程分析和工艺技术管理。

  5.一些信息化程度较高的企业已经具有了相对完整的PCS、ERP系统。但市场定单无法准确分解转化为生产计划直接下达到生产调度，而ERP层在生产控制数据的获取方面同样存在巨大障碍，传统的手工录入方式不能克服信息滞后、数据失真等问题。

化工MES系统实现目标

  1、生产数据整合利用，能够随时为管理人员提供自己所需要的信息；

  2、建立一个规范完整的生产管理流程，提高生产管理的工作效率；

  3、建立一个高效的生产管理工作平台，让各个级别管理人员能够及时的获得所关心的信息，只会或者执行其他工作；

  4、加强生产管理和过程监控，能够让生产管理工作可以追溯考察，这样可以追查他的最新情况；

  5、推行一个新的生产管理理念，帮助企业建立一个信息化生产管理方法，提高企业的生产管理水平。

  化工行业MES系统需要用信息化方式，实现信息化高效数据采集、统计、分析和报表生成，及时对生产现场的异常变化作出反应，通过全程监控支持产品生产的全程追溯管理，实现全面的生产管控。

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