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产品型号以百万计、在册物料 35 万种的国有电器制造厂，靠一套系统把家底管清楚
上海人民电器厂是一家国有企业，车间产品包罗万象：机加工、外加工回厂测试、装配，核心部件的试制与测试都在厂内完成，连游丝弹簧也自己加工，产线与工序相互交错。
厂里产品型号以百万计，2014 年上线的国外 ERP 光维护基础数据就要 数十人；在册物料 35 万种以上，包装规格五花八门，库存管理缺乏有效管控。
计划多变、型号复杂，生产计划与下游物料准备、采购计划、资源调配难以协调统一，变革迫在眉睫。
ERP 装的是头脑，车间缺的是手脚；数据对不上、库存找不到、决策总慢一步
ERP、生产、仓库各成一套，还有一众自编系统，产线交错、物料庞杂，数据互相冲突。
ERP 宏观发令，越往下越难执行，计划无法由生产拉动，供应商也被拖得痛苦。
至 2020 年底呆滞料价值过千万，要用的不够用，没用的堆成山。
只管头尾不管过程，生产数据可人为修改，系统被用成「免责工具」「记事本」。
信息透明度、管理有效性、决策及时性三条同时失灵，问题总是事后才发现。
废弃一众自编软件，脱开原有产品逻辑，以目标为唯一需求重新划分工作流，让发起方从上层下移到现场。
计划随 MRP 与采购执行情况自动调整，MTO 订单自动生成排期与计划，MTS 按库存自动触发或自动退出。
底层融合 PLM 超级 BOM，Q7 进阶智能算料替代人工配比，把冗长复杂的 BOM 配置交给系统维护。
生产下达前按订单与实时库存调整 BOM 组合，针对工单提前预约发料，化解物料档案混乱与改制件混用。
WMS 按规则分拣、自动出库，并把任务向下游 WES 传递，减少人工找料与二次搬运。
关键料联动产能计划与产出数据，遇异常或采购变动，由 AI 计算自动重新分配订单。
仓库依托 WMS 并引入立库，以库位、托架、托盘做块状管理，扫码即可定位，存放有序。
软硬结合，TC 数据与报工、BOM 打通，自动报工、自动入库、自动回传，报表与大屏同步呈现。
各系统分工明确、流程紧密配合，需求由下方发起，ERP 负责汇总归整，从发号施令转为服务现场。
订单发起，系统分工，现场执行，数据回传：计划、算料、分拣、配送在同一条链上闭环
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验收当年即见效，库存、现场与人工三条线同步收敛
这个项目的起点不是软件选型，而是把业务流程重新划一遍。厂里高层力排众议，废弃了一众自编软件；七通团队同吃同住同工作，参与到用户日常事务中，以目标为唯一需求重新划分工作流。验收当年，新增库存积压减少 97%，35 万种在册物料有了库位与预约发料规则，仓库从「应该有、找不到」变成存放有序、精准定位，生产现场做到了料等人。
19 年深耕制造执行，数智化实践覆盖不同行业的生产现场
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